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Utilizando jerga técnica, podemos definir la soldadura por puntos como un proceso de soldadura a presión que se basa en la transformación por efecto Joule de la energía eléctrica en energía térmica, para provocar la fusión de los metales a soldar. . ¿Qué entender más simplemente? Los metales tienen capacidad de resistencia cuando son atravesados por una corriente bastante fuerte, resistencia que se caracteriza por el sobrecalentamiento. Para la soldadura, por tanto, se aplica una alta corriente para generar una gran cantidad de calor capaz de fundir las piezas metálicas que queremos ensamblar. La invención del transformador de soldadura se remonta a 1886 en los Estados Unidos por E. THOMSON.
Cual es su principio?
Como se mencionó anteriormente, la soldadura por puntos utiliza el principio de soldadura por resistencia. Las piezas metálicas que desea ensamblar se colocan en primer lugar una encima de la otra. Luego se les aplican dos electrodos de cobre no fusibles, con una cierta presión. Estos son responsables de llevar una corriente muy intensa (varios miles de amperios) a las partes metálicas afectadas. Ocurre a nivel de la unión de las partes metálicas, fenómeno de cortocircuito que permite que los metales se fundan en dos segundos como máximo; la corriente solo habrá necesitado unas décimas de segundo para pasar. Generalmente es una operación breve que tiene lugar después del ciclo siguiente.
Se desarrolla en cuatro fases principalmente.
El primero consiste en acoplar los electrodos como se ha descrito anteriormente. Estos se colocan en la zona a soldar ejerciendo una cierta presión sobre las piezas metálicas en cuestión. Su disposición varía según las máquinas. De hecho, para algunos, se coloca un solo electrodo en el área en cuestión. El otro permanece fijo. La fase de atraque finaliza cuando se alcanza una intensidad de corriente que puede generar una resistencia responsable de un sobrecalentamiento importante. Cuando es demasiado corta, la fase de acoplamiento puede causar el desgaste del electrodo y dejar áreas sin resistencia. Demasiado tiempo, puede ser la causa de una fusión inadecuada y una soldadura insuficiente. Cuando tiene una fuerza de compresión insuficiente, puede ser fuente de un exceso de resistencia, de proyecciones de metal y de un desgaste de los electrodos. Por lo tanto, todos los ajustes deben aplicarse dentro del rango normal requerido.
Una vez acoplados a las partes metálicas, los electrodos permiten que fluya la corriente. Esta corriente produce un calor significativo en la zona afectada por el efecto Joule. El nivel de fusión de los metales dependerá de su intensidad. La soldadura debe ser lo más precisa posible. Debe realizarse durante un tiempo determinado con cierta intensidad. Cuando estos parámetros son demasiado importantes, pueden producirse salpicaduras de metal o mal funcionamiento del electrodo. Insuficientes, provocarían una soldadura de mala calidad
Aquí, los electrodos aún se mantienen en su lugar, pero no fluye más corriente. Por tanto, los metales fundidos necesitan tiempo para enfriarse y endurecerse bajo presión.
Consiste en levantar los electrodos. Por lo tanto, la zona soldada se puede liberar para poder iniciar un nuevo punto de soldadura. El objetivo de esta fase es evitar un posible sobrecalentamiento.
La soldadura de dos piezas de acero de alta resistencia, por otro lado, se realiza en seis fases. Además de las cuatro fases descritas aquí, hay pasos de precalentamiento y recocido.
La soldadura punto a punto, por su principio de funcionamiento por conductividad eléctrica, solo se puede aplicar a metales que puedan conducir electricidad. Se utiliza para el montaje de láminas de espesor comprendido entre 0,5 mm y 1 cm. Sin embargo, no es necesario que las dos partes a soldar tengan las mismas características. Por tanto, el revestimiento y el espesor de uno pueden ser diferentes al del otro. Es muy utilizado en la construcción de automóviles.
Dos factores principales caracterizan a los metales o aleaciones que se pueden soldar: resistividad eléctrica y conductividad térmica. Teniendo en cuenta estos dos elementos, los metales se dividen en dos categorías principales. El primero tiene en cuenta los metales que tienen alta resistividad eléctrica y baja conductividad térmica. En su mayoría están soldados con un amperaje bajo, pero se aplican durante un período de tiempo más largo. Incluido en esta categoría:
Los aceros dulces y los que contienen pocos elementos especiales se sueldan fácilmente. Por otro lado, los aceros endurecidos requieren recocido después de la soldadura. En cuanto a los aceros inoxidables, se sueldan perfectamente cuando se les aplica una corriente de intensidad moderada.
También se suelda fácilmente, pero con el uso de una corriente extremadamente intensa.
La segunda categoría se refiere a los metales que tienen baja resistividad y alta conductividad térmica. Por tanto, requieren una mayor intensidad de corriente. Pertenecen a esta categoría:
Este metal y sus aleaciones solo se sueldan si se aplica una corriente intensa durante un tiempo breve. El magnesio requiere las mismas condiciones.
El latón es más fácil de soldar que el aluminio. Sin embargo, se debe aplicar una corriente alta.
Soldadura por puntos: ¿que es?
Utilizando jerga técnica, podemos definir la soldadura por puntos como un proceso de soldadura a presión que se basa en la transformación por efecto Joule de la energía eléctrica en energía térmica, para provocar la fusión de los metales a soldar. . ¿Qué entender más simplemente? Los metales tienen capacidad de resistencia cuando son atravesados por una corriente bastante fuerte, resistencia que se caracteriza por el sobrecalentamiento. Para la soldadura, por tanto, se aplica una alta corriente para generar una gran cantidad de calor capaz de fundir las piezas metálicas que queremos ensamblar. La invención del transformador de soldadura se remonta a 1886 en los Estados Unidos por E. THOMSON.
Cual es su principio?
Como se mencionó anteriormente, la soldadura por puntos utiliza el principio de soldadura por resistencia. Las piezas metálicas que desea ensamblar se colocan en primer lugar una encima de la otra. Luego se les aplican dos electrodos de cobre no fusibles, con una cierta presión. Estos son responsables de llevar una corriente muy intensa (varios miles de amperios) a las partes metálicas afectadas. Ocurre a nivel de la unión de las partes metálicas, fenómeno de cortocircuito que permite que los metales se fundan en dos segundos como máximo; la corriente solo habrá necesitado unas décimas de segundo para pasar. Generalmente es una operación breve que tiene lugar después del ciclo siguiente.
El ciclo de soldadura
Se desarrolla en cuatro fases principalmente.
La fase de atraque
El primero consiste en acoplar los electrodos como se ha descrito anteriormente. Estos se colocan en la zona a soldar ejerciendo una cierta presión sobre las piezas metálicas en cuestión. Su disposición varía según las máquinas. De hecho, para algunos, se coloca un solo electrodo en el área en cuestión. El otro permanece fijo. La fase de atraque finaliza cuando se alcanza una intensidad de corriente que puede generar una resistencia responsable de un sobrecalentamiento importante. Cuando es demasiado corta, la fase de acoplamiento puede causar el desgaste del electrodo y dejar áreas sin resistencia. Demasiado tiempo, puede ser la causa de una fusión inadecuada y una soldadura insuficiente. Cuando tiene una fuerza de compresión insuficiente, puede ser fuente de un exceso de resistencia, de proyecciones de metal y de un desgaste de los electrodos. Por lo tanto, todos los ajustes deben aplicarse dentro del rango normal requerido.
La etapa de soldadura
Una vez acoplados a las partes metálicas, los electrodos permiten que fluya la corriente. Esta corriente produce un calor significativo en la zona afectada por el efecto Joule. El nivel de fusión de los metales dependerá de su intensidad. La soldadura debe ser lo más precisa posible. Debe realizarse durante un tiempo determinado con cierta intensidad. Cuando estos parámetros son demasiado importantes, pueden producirse salpicaduras de metal o mal funcionamiento del electrodo. Insuficientes, provocarían una soldadura de mala calidad
La etapa de forja
Aquí, los electrodos aún se mantienen en su lugar, pero no fluye más corriente. Por tanto, los metales fundidos necesitan tiempo para enfriarse y endurecerse bajo presión.
La fase de descanso
Consiste en levantar los electrodos. Por lo tanto, la zona soldada se puede liberar para poder iniciar un nuevo punto de soldadura. El objetivo de esta fase es evitar un posible sobrecalentamiento.
La soldadura de dos piezas de acero de alta resistencia, por otro lado, se realiza en seis fases. Además de las cuatro fases descritas aquí, hay pasos de precalentamiento y recocido.
Sobre que metales podemos aplicar la soldadura punto a punto
La soldadura punto a punto, por su principio de funcionamiento por conductividad eléctrica, solo se puede aplicar a metales que puedan conducir electricidad. Se utiliza para el montaje de láminas de espesor comprendido entre 0,5 mm y 1 cm. Sin embargo, no es necesario que las dos partes a soldar tengan las mismas características. Por tanto, el revestimiento y el espesor de uno pueden ser diferentes al del otro. Es muy utilizado en la construcción de automóviles.
Dos factores principales caracterizan a los metales o aleaciones que se pueden soldar: resistividad eléctrica y conductividad térmica. Teniendo en cuenta estos dos elementos, los metales se dividen en dos categorías principales. El primero tiene en cuenta los metales que tienen alta resistividad eléctrica y baja conductividad térmica. En su mayoría están soldados con un amperaje bajo, pero se aplican durante un período de tiempo más largo. Incluido en esta categoría:
acero
Los aceros dulces y los que contienen pocos elementos especiales se sueldan fácilmente. Por otro lado, los aceros endurecidos requieren recocido después de la soldadura. En cuanto a los aceros inoxidables, se sueldan perfectamente cuando se les aplica una corriente de intensidad moderada.
Níquel
También se suelda fácilmente, pero con el uso de una corriente extremadamente intensa.
La segunda categoría se refiere a los metales que tienen baja resistividad y alta conductividad térmica. Por tanto, requieren una mayor intensidad de corriente. Pertenecen a esta categoría:
aluminio
Este metal y sus aleaciones solo se sueldan si se aplica una corriente intensa durante un tiempo breve. El magnesio requiere las mismas condiciones.
Latón
El latón es más fácil de soldar que el aluminio. Sin embargo, se debe aplicar una corriente alta.
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